對于深孔機床，用戶普遍關心的是如何提高其處理效率。深孔機床的加工效率主要包括:切削速度和進給速度。切削速度根據刀具結構、材料、工件材料而定，一般為50-100m/min。
進給速度:根據加工條件和工藝條件，一般為10-100毫米/分鐘。為了更好的使用深孔機床，除了你需要知道的知識，還需要掌握的基本性能。為了進一步促進用戶對它的了解，相關工作人員將其相關內容總結如下:
在深孔機床中，可以完成鉆孔、鏜孔、擴徑和滾壓。使用鉆孔BTA的內部排屑工藝。當鏜孔被用作鏜桿(側面)的切削液時，這種切削液用于床身頭部的前進、排屑過程。
加工、旋轉、工件刀具進給、切削液通過冠油進入切削區、冷卻潤滑切削區、帶走垃圾。深孔機床可根據用戶要求鉆(鏜)桿箱，并可低速旋轉工件。刀具處于高速狀態，從而提高了加工效率。
深孔機床是機床加工設備的常見類型，那么在深孔機床鉆孔中需要注意哪些問題呢？下面小編給大家介紹一下:
深孔加工處于封閉或半封閉狀態，無法直接觀察刀具的切削情況。目前只能靠經驗聽聲音、看切削、觀察機器負荷、壓力表、觸摸振動等外觀現象來判斷切削過程是否正常。
深孔機床鉆孔時，切削熱不易擴散。一般情況下，80%的切削熱被切屑帶走，而在深孔鉆削中，只有40%。切削熱中刀具占了很大比例，傳播較晚，容易過熱。葉片溫度可達600度，必須采用強制有效的冷卻方式。
切屑不容易排出。由于深孔機床的孔深，芯片路徑長，容易被堵塞，導致位崩。所以要控制切屑的長度和形狀，進行強制排屑。
工藝剛性差。由于孔徑大小的限制，孔的長度和直徑都比較大，鉆桿又細又長，剛性差，容易發生振動，鉆孔容易跑偏，所以支撐和導向重要，這一點在槍鉆機床上更加突出。